据统计，模具注射厂大型塑料部件费用中原料费占70%至85%，中型塑料部件费用中原料费占50%至65%，小型塑料部件费用中原料费约占30%。原料成本是注射生产成本的主要部分，注射生产过程应加强对喷嘴材料、废物、橡胶头和原料的控制。在模具注射工厂注射生产中造成原料损失的环节有：混合材料、错误的粉末、超短材料、水球队混合、错误的填充材料、错误的添加材料、烤材料块、烤材料桶完全清洁、原料污染、不良率高、调整时间、橡胶头未分类处理(扁平回收)

　　根据模具注射成型厂的注射成本统计分析，模具生产平均损失2公斤原料集转换，每公斤原料平均价格为20元/公斤，每公斤旋转、颜色变化、补啤酒、原料更换、修理机/修理、试验模具、转换机等每组旋转的损失较小，材料(混合、错粉、错

　　上述内容不包括模具注射厂其他方面(例如，错误的材料、退货、掺水、错误的材料、添加错误的材料、超短补充材料、原料污染等)造成的原料损失。

因此，模具注射厂注射车间的全体员工应提高对原料节约的认识，加强原料管理和控制，提高每位员工的工作质量和工作责任感，减少注射生产各环节的原料浪费，为企业创造更多利润。模具注射工厂注射周期时间在保证产品质量的前提下越短越好。注射周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注射周期时间包括注射时间、保压时间、冷却时间(熔化时间)、打开时间、顶出时间(包括停留时间)、打开时间、取料时间、关闭时间、夹闭时间等(特殊情况下，还包括注射表前进/后退时间和喷射脱模时间)。

　　在模具注射成型工厂，缩短注射成型周期时间的主要方法有：减少塑料壁厚/流道尺寸(减少冷却时间)、减少开合模具距离/顶杆行程、快速去除产品、机器人操作、提高安全门打开/关闭速度、减少塑料粘合现象、正确选择冷却时间、设置打开/夹紧速度等。

　　假设模具注射厂的一台机器的标准注射周期为24秒，如果实际注射周期延长到30秒，一个月可以赔偿很多钱，模具注射厂的机器越多，赔偿的就越多。